硬質合金閥球因其極高的硬度、耐磨性、耐腐蝕性和良好的尺寸穩定性，被廣泛應用於高壓、高溫、腐蝕性介質及高耐磨工況的閥門中。其生產步驟複雜且精密，主要流程為：原料準備-混合-研磨-乾燥-造粒-成型-預燒結/脫脂-高溫燒結-毛坯檢驗-粗磨-精磨-拋光-檢測-清潔-包裝。
1. 原料準備
（1）碳化鎢粉：高純度、超細顆粒，是硬度和耐磨性的主要來源。（2）鈷粉：作為粘結金屬，將碳化鎢顆粒牢固地粘結在一起，提供韌性。（3）其他添加劑：可能加入少量鉻、釩等碳化物，以抑制晶粒長大或增強特定性能。（4）成形劑：如石蠟、聚乙烯醇等，在混合階段加入，為後續壓制成形提供塑性。
2. 混合與研磨
將上述粉末按精確配比放入球磨機或攪拌磨中，加入酒精或丙酮等液體介質進行濕磨，使WC、Co等成分充分均勻混合，並進一步細化、均化粉末顆粒，形成均勻的漿料。
3. 乾燥與造粒
將研磨後的漿料在噴霧乾燥塔中乾燥，得到流動性好、成分均勻的顆粒狀混合料，便於後續自動壓制成形。
4. 成形
（1）模壓成形：將造粒料放入精密模具中，用液壓機壓制成球形坯體（生坯）。（2）注射成形：對於更複雜形狀或大批量生產，將混合料與大量塑性粘結劑混合，注射到模具中成形。
5. 預燒結/脫脂
將成形後的生坯在較低溫度（通常300-600°C）下緩慢加熱，使步驟1中加入的成形劑完全揮發、分解和排出。此過程必須極其緩慢，避免產生裂紋、鼓泡或變形。
6. 高溫燒結
將完成脫脂的坯體在真空燒結爐或低壓熱等靜壓燒結爐中，在1350°C-1550°C的高溫下進行最終燒結。使鈷相熔化，通過液相擴散和流動，填充WC顆粒間的空隙，使產品達到或接近理論密度（通常>99.5%）。坯體發生顯著收縮（線性收縮率約15-20%），獲得高硬度、高強度的硬質合金球燒結毛坯，但表面粗糙，尺寸有公差。
7. 毛坯檢驗
對燒結後的毛坯進行初步檢測，剔除有宏觀缺陷（裂紋、嚴重變形）的產品。
8. 粗磨
使用專用球磨機或V型槽磨床，用金剛石砂輪磨削，去除餘量，初步獲得球形和基本尺寸。
9. 精磨
使用更細細微性的金剛石砂輪進行精密磨削，進一步提高尺寸精度和球度。
10. 超精密拋光
將磨削後的閥球與磨料（如金剛石微粉）一起放入拋光機（如離心滾筒拋光機、振動拋光機）中進行長時間拋光。去除磨削痕跡，降低表面粗糙度，獲得最終要求的表面光潔度。這也是提高疲勞強度和耐腐蝕性的關鍵步驟。
11. 最終檢測
（1）尺寸與幾何精度：使用千分尺、光學投影儀、圓度儀等檢測直徑、球度、真圓度。（2）表面品質：使用顯微鏡、輪廓儀檢查表面有無瑕疵、裂紋、孔隙。（3）力學性能：抽樣檢測硬度和抗壓強度。（4）材質分析：可能通過金相檢查鈷含量分佈、WC晶粒度等。
12. 清潔與包裝
經過超聲波清洗，徹底去除拋光殘留物。塗覆防銹油或進行防銹包裝，在無塵環境下進行真空或惰性氣體包裝，防止氧化和碰傷。
